为了防止釜内局部过热，要合理设计搅拌装置和加热系统。搅拌桨的形式和转速应确保物料在釜内充分混合，使热量均匀分布。例如，采用锚式搅拌桨并配合适当的转速，可以有效地刮壁和搅拌高粘度的聚酯物料。同时，加热系统的加热介质（如蒸汽或电加热元件）的分布要均匀，避免热量集中在某个区域。如果局部过热，可能会导致该区域的物料反应过度，产生凝胶或焦化物，影响产品质量。

聚酯釜的加热系统（如夹套蒸汽加热或电加热）和冷却系统（如循环水冷却）需要配合良好。在反应初期，主要依靠加热设备将釜内物料升温至反应温度。当反应过程中出现温度过高的情况，例如由于反应放热导致温度超出设定范围，冷却系统要能够及时启动并有效地带走热量，使温度回落到正常范围。加热和冷却设备的切换要平稳，避免温度的剧烈波动。例如，在缩聚反应后期，反应放热明显，此时冷却系统的冷却水量要根据温度变化自动调节，以保持温度稳定。

温度传感器是温度控制系统的关键部件，要定期进行校准和维护。高精度的温度传感器能够实时准确地反馈釜内温度，为温度控制提供可靠的数据支持。例如，采用铂电阻温度传感器（PT100），其测量精度可达 ±0.1℃。在使用过程中，要防止传感器受到物料的腐蚀或机械损伤，并且要根据传感器的使用寿命及时更换。

根据聚酯合成的不同阶段，如酯化反应和缩聚反应，设定相应的温度范围。在酯化反应阶段，温度一般控制在 180 - 250℃。这是因为在这个温度区间内，多元醇和二元酸能够以合适的速率进行酯化反应，生成酯和水。如果温度过低，反应速率会过慢，影响生产效率；而温度过高，不仅会导致原料的挥发损失，还可能引发副反应，使产品颜色变深、性能变差。例如，在生产聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）时，酯化反应温度通常在 220 - 250℃，如果超过 260℃，就可能产生较多的二甘醇等副产物，影响 PET 的质量。

设定合理的温度范围

温度传感器的准确性和可靠性

加热和冷却设备的协同工作

避免局部过热

温度和压力在聚酯釜内是相互关联的。根据理想气体状态方程（PV = nRT），温度变化会引起压力变化，反之亦然。在控制过程中，要充分考虑这种相互影响。例如，在加热过程中，温度升高可能导致釜内压力上升，此时如果压力控制不当，可能会超过设备的安全压力范围。因此，温度和压力控制系统要进行联动控制，当温度升高时，提前预判压力的变化趋势并相应地调整压力控制策略。

压力控制设备包括真空泵、进气阀、排气阀等。真空泵要保持良好的抽气性能，以实现减压操作。在使用过程中，要定期检查真空泵的油位、密封情况等，确保其正常运行。进气阀和排气阀要能够根据压力控制系统的指令准确地开闭，以调节釜内压力。例如，当釜内压力低于设定值时，进气阀要能及时打开，充入氮气等惰性气体来提高压力；当压力高于设定值时，排气阀要能有效开启，进行减压。

压力传感器和压力表等压力监测设备必须具有足够的精度和稳定性。压力传感器要能够实时准确地测量釜内压力，其精度一般要求在 ±0.001MPa 以内。同时，要定期对压力监测设备进行校验和维护，确保其读数的准确性。例如，采用高精度的电容式压力传感器，它对压力变化敏感，并且能够在恶劣的化学环境下稳定工作。

在聚酯合成过程中，不同阶段需要不同的压力环境。在酯化反应阶段，为了促进生成的水排出反应体系，通常采用减压操作，压力一般控制在 - 0.09 - -0.05MPa（表压）。这是因为降低压力可以降低水的沸点，使水更容易从反应体系中蒸发出来，推动反应正向进行。在反应后期，尤其是在缩聚反应阶段，可能需要适当的正压操作，压力一般控制在 0.01 - 0.05MPa（表压），以防止空气进入釜内，避免产品氧化。例如，在生产高性能聚酯时，压力控制在缩聚阶段尤为重要，不合适的正压可能导致产品颜色发黄、性能下降。